Hand Made in France – Focal gyárlátogatás 1. rész

Nem egyszerű az “alkalmi hifi újságírók” élete, mivel még alig érkeztünk vissza Salisbury-ből, a Naim gyárából, máris egy újabb meghívást kaptunk. Most Európa egyik legnagyobb és legmeghatározóbb hangfalgyártójához, a Focal-hoz invitáltak bennünket, melyet nagy örömmel el is fogadtuk, mivel a francia gyártó üzemébe eddig még nem sikerült eljutnunk.

Az indulás szerencsére nem hajnalra esett, mint legutóbb, de ennek ellenére így is meg kellett küzdeni a délutáni forgalommal. A szokásos autópálya lezárások (M1) és fővárosi dugók ellenére mégsem sikerült elkésnünk, bár nem sok jelentősége lett volna, mivel a terminálba érve közölték, hogy gépünk késéssel indul.

A kényszerű szabadidő tartalmas kihasználásának érdekében beültünk a közeli bárba, ahol az Audiomekka-t képviselő Szabó Zolival eddigi életünk talán legdrágább söreit sikerült elfogyasztanunk. Szerencsénkre hamarosan érkezett a jó hír, hogy beszállhatunk, így fel kellett hagynunk kellemes, de annál költségesebb szabadidős tevékenységünkkel.

Életem eddigi legdrágább söre.

Az ülések meglepetésünkre sokkal kényelmesebbek voltak és a hely is valamivel nagyobb, mint legutóbbi angliai utunk során, így az alig több, mint egy órás (és szerencsére eseménytelen) repülés szinte csak egy pillanatnak tűnt.

Este fél 11-kor sikerült földet érnünk Lyon-ban és indulhatott a szállodakeresés. A keresést ez esetben szó szerint kell érteni, mivel sofőrünk először egy rossz Novotel  Hotelbe vitt bennünket, ahol semmit nem tudtak érkezésünkről. Pár telefonhívással, némi kutakodással később azonban átirányítottak bennünket a közeli Novotel Confluence-be, ahol már vártak ránk.

A név jó, csak a helyszín rossz.

Szállásunkat nem érhette panasz, sőt így utólag belegondolva, még túlságosan is fényűző volt számunkra. Késői érkezésünknek köszönhetően már nem volt konyha, így csak pár szendvicset és némi süteményt tudtak társaságunk részére összedobni, amit ezúton is szeretnék megköszönni. Annak ellenére, hogy mindössze pár “összedobott” szendvicset és megmaradt tiramisut kaptunk, elfogyasztásuk közben az járt az eszünkben, hogy már csak ezért is kiköltöznék, mivel odahaza mindez “gasztronómiai remekműnek” számítana. De ez itt mégis csak Franciaország, ahol a legegyszerűbb ételekből is szeretik kihozni a maximumot.

A késői vacsora, majd az azt követő nyugodt, de nem túl hosszú alvás után bőséges reggeli várt bennünket, ahol sikerült megismerkednünk pár helyi, de annál ízletesebb finomsággal. Ezen a ponton el is gondolkoztam, hogy lehet egy gasztro-blogot is kellene indítanom….

A vacsora utáni desszert.

Miután alaposan teletömtük magunkat, útnak is indultunk, mivel a négy napos, három éjszakás program alatt több gyáregység és közel 1.000 kilométernyi út várt ránk. Az első két napra Saint-Étienne jutott, a maradék napokon pedig Bourbon-Lancy-t vesszük célba, ahol a francia gyártó felsőkategóriás kabinetjei készülnek.

Pár szó a Focal múltjáról és jelenéről: A Focal-t, pontosabban akkor még JM LAb-ot Jacques Mahul mérnök alapította 1979-ben, Párizsban. A kis cég a kezdetekben családias hangulatban működött, de a sikereknek köszönhetően rohamos növekedésnek indult. Napjainkban a gyár közel 18.000 négyzetméteren terül el, melyet folyamatosan bővítenek a megnövekedett igényeknek megfelelően. A Naim-mel történt 2014-es egyesülést követően megalakult Európa egyik legnagyobb audiotechnikai konszernje is, ami a Focal-t a világ egyik legnagyobb audioipari vállalatává tette. A francia gyártó hangsugárzói az otthoni felhasználás mellett jelen vannak a stúdiótechnikában, valamint az autóiparban is, ahol a nagynevű márkák presztízsmodelljeinek utasterében szintén jó hírnévnek örvendenek a Focal felirattal ellátott termékek.

Már nagyon közel járunk.

Első nap

Saint-Étienne-ben kezdtünk, ahol a Naim gyárával ellentétben nem egy családiasnak nevezhető vállalkozás, hanem egy igencsak komoly üzem fogadott bennünket. Már itt kezdtük érezni, hogy a Focal egy valóban komoly multinacionális cég, pedig még csak kívülről láttuk az épületeket.

Az ajtón belépve egy csodálatosan berendezett irodaépület fogad bennünket, ahol a logisztikusok és az adminisztratív személyzet tölti a mindennapjait. Az irodák mellett szorosan a kutató-fejlesztő részleg található, ahol megközelítőleg 30 mérnök dolgozik a nap minden munkaórájában.

Inkább egy wellness hotel jutott az eszünkbe, mint egy munkahely.

Az irodák és a mellette található fejlesztőrészleg mögött, egy brutális méretű raktár terül el, ahol több emeletnyi magasságban felhalmozva várakoznak az elkészült és esetenként drágábbnál-drágább hangsugárzók. A polcokon szinte minden van amit csak a Focal gyárt, ami nem is csoda, mivel ebből a központi raktárból kerül kiszállításra minden egyes termék a világ különböző pontjaira.

A kép nem igazán adja vissza, de hatalmas a raktár.

Utunkat folytatva, a gigászi méretű raktár mellett egy aprónak tűnő konténerre hívták fel a figyelmünket, mert ez az apróság pont annyira fontos, mint amilyen jelentéktelennek tűnik. Ebben történik ugyanis a termékek tesztelése, ahol minden típust extrém környezeti hatásoknak tesznek ki, vizsgálva azok viselkedését. Nem ritka az sem, hogy például az autókba, valamint a kültérre szánt modellek egy-egy példányai heteket töltenek itt, extrém melegben vagy hidegben, miközben vizsgálják azok tűrőképességének határait.

Kis csapatunkat azonban a gyáregység és a gyártás folyamata jobban érdekelte, de ennek ellenére mégis sikerült meggyőzni a társágunk tagjait, hogy utunkat az “car audio” részlegen folytassuk. Szerencsére nem voltam egyedül, mivel velem együtt a Paradox Autohifi képviseletében jelen lévő Marsowszky Attilának szintén szívügye a járművekbe kerülő hangtechnika.

Az autós részlegen közelebbről megismerkedhettünk a járművekbe szánt hangszórók fejlesztésével, ahol egyben a komponens szettek hangváltóit is tervezik. Apró, de annál érdekesebb részlet, hogy itt kiemelten megemlítették a meghajtók finomhangolását, amit Klippel-analízissel végeznek. Ez egy nem túl bonyolult, de ennek ellenére mégis piacvezető módszer, azonban a gyártók ezt általában csak halkan jegyzik meg, valamint a marketinganyagokban is csak szökőévente kerül említésre az alkalmazása.

A terheléses vizsgálatokat egy külön erre a célra kialakított szomszédos szobában végzik, mert a több száz wattos mélysugárzók tesztelése napi több órában már inkább fájdalmas, mint szórakoztató. A teljesítmény maximalizálása és annak tesztelése mellett azonban a Focal fejlesztői nem a hangnyomásra tervezik rendszereiket, mivel nem erről, hanem a hangminőségről szeretnének továbbra is pozitív visszajelzéseket kapni a vásárlóktól.

Látogatásunkkor ennek a modellnek még a létezéséről sem lett volna szabad tudnunk. De mégis láttuk és le is fotóztuk! (Focal Kanta N°3)

Az autós-részleg után átsétáltunk a szomszéd épületbe, ahol a mérőszobák találhatók. Érdekes volt látni, hogy a komoly hangszigetelés mellett minden fal, a mennyezet, de még a padló is aprólékosan kialakított diffúzorokkal volt borítva. Itt történt egy kis kavarodás, mivel sikerült az egyik nem publikus teszthelységbe is bekukkantanunk, ahol éppen a Kanta sorozat egy új, hamarosan érkező modellje (Kanta N°3) volt tesztelés alatt. Ezért az “incidensért” később kísérőnknek egy eléggé kellemetlen beszélgetésben volt része az egyik vezető szobájában, mivel mi a fejlesztési fázisban levő darabokat még távolról letakarva se láthattuk volna.

A tervezés első lépéseként a Focal szakemberei is számítógépes, szimulált modelleket alkalmaznak, néhány elterjedt és néhány teljesen saját szoftver segítségével. Ezt követően megépítik a prototípust, amit addig mérnek és módosítgatnak, amíg nem elégedettek az eredménnyel. Mindez egy komolyabb darab esetében sok ezer munkaórát jelent a tesztszobában, ami feltehetően az adott modell árazásában is vissza fog köszönni, mivel nem csak a beépített anyagoknak köszönhetően tud drága lenni egy hangsugárzó.

Az üzem nagy része gépesített, de ennek ellenére az összeszerelés legtöbb fázisa kézzel történik.

A mérőszobákat magunk mögött hagyva végre elértünk a “gyár szívébe”, a hangszórók gyártásának helyszínére. A Focal egyik legnagyobb ütőkártyája, hogy saját maga gyártja a hangszóróit, nem vásárol senkitől, így mindenben teljesen egyedi tud maradni. A fejlesztések házon belül történnek, bármikor képesek egy terméket tovább javítani, illetve optimalizálni és ehhez ki sem kell menni a gyár kapuján. Így teljesen érthető, hogy miért büszkék annyira a hangszóróikon sorra feltűnő “Made in France” feliratra.

Kezdjük az alapoknál. A Focal-nál háromféle membránanyaggal dolgoznak, melyek közül a legolcsóbb a Polyglass névre hallgató, impregnált papír. A következő a Flax elnevezésű lenszálakból álló anyag, majd következik a legfelsőbb kategóriákban alkalmazott W membrán. Az utóbbi két változat szendvics konstrukciójú, ami rendkívül nagy merevséget és alacsony saját tömeget biztosít.

Elsőként a Flax membrán gyártásával ismerkedtünk meg, amely alapanyaga a len, nagy tekercsekbe érkezik a gyárba. A tekercsek a lenszálak laza szövetét tartalmazzák, melyet egy külső textilipari beszállító készít a Focal mérnökeinek szoros ellenőrzése alatt. Ez így még csak tisztán textilipari termék, a “csoda” ezt követően, a gyártósoron történik.

Így történik a membrán alapanyagának méretre vágása.

Az előkészületek során egyforma, négyzet alakú darabokra szabják a lenszövetet, melyek mindkét oldalára egy-egy speciális ragasztóval bevont üvegszálas fóliát illesztenek. Bár a len alap vastagsága viszonylag állandó (a szövet struktúrájától függően), az üvegszálas fólia vastagságát a felhasználási területtől és a membrán méretétől függően változtatják. Ezt követően az így már félkész szendvicsanyagot egy különleges formába helyezik, egy ellendarabbal leszorítják, majd egy 145 fokra hevített sütőbe helyezik pontosan 2 perc 20 másodperc időtartamra. Ennyi idő elég ahhoz, hogy a speciális ragasztó teljesen átjárja a lenszálakat és a membrán eddigi három rétege egy egymástól szinte elválaszthatatlan anyaggá váljon.

A kész membránokat ezek után egy lézeres munkaasztal segítségével vágják formára, melyet régebben kézzel végeztek, de mivel úgy nem tudtak 100%-ban (mindössze csak 98%-ban!) teljesen egyforma hangsugárzókat gyártani, így átálltak a lézeres technológiára. Érdekes volt egy francia gyárban ezt a “németes precizitást” látni, de azzal teljesen egyet kellett értenünk, hogy a csúcskategóriás hangszórógyártás során nem lehet helye még tized százaléknyi hibának sem.

A már “megsütött” membránok lézervágása.

Következett a csúcskategóriás W membrán gyártásának folyamata, amit egy másik munkaállomáson nézhettünk meg. A kezdeti lépések nagyon hasonlóak a Flax membrán gyártásához, de itt egy rendkívül könnyű és nagy csillapító tulajdonsággal rendelkező habszivacsszerű réteg kerül a két üvegszálfólia közé. Ezt a habszivacsot a repülőgépgyártásban szintén gyakran alkalmazzák, mivel könnyű súlya és magas antivibrációs hatása miatt ott is tökéletes anyag.

Védőfólia a “sütőforma” és a membrán anyaga közé.

A W membrán készítésének első lépése a belső habszivacs anyag méretre vágása, ami a lenhez hasonlóan történik. Itt még hófehér a színe, így meg is kérdeztük, hogy melyik rétegnek köszönhető a jellegzetes “focalos” szürke szín. Egy mosoly kíséretében és legnagyobb megdöbbenésünkre megmutatták, hogy nem egy újabb rétegnek, hanem egyszerű festésnek köszönhető a már első látásra is könnyedén megkülönböztethető, jellegzetes szürke szín.

A négyzetformára vágott habszivacsra egy előre megadott magasságból festéket szórnak, pontosabban inkább fröcskölnek, mindaddig, amíg a fehér anyag egyetlen négyzetmillimétere sem látszik. Ennek az eljárásnak köszönhető (amit szerintem és velem együtt nagyon sokan nem vettek észre), hogy nincs két teljesen azonos színű/mintázatú W membrán, pedig ránézésre eddig mindegyik egyformának tűnt. A festés okára rákérdezve azt a választ kaptuk, hogy a hangra nincs befolyással az eljárás, azonban a fehér színű membránt a felsőbb kategóriákban sokan nem tartják eléggé “komolynak”, ezért ki kellett találni egy jellegzetes színt és mintázatot, ami csak a Focal hangszóróira jellemző. Ez a szín pedig az évek alatt már annyira beégett a köztudatba a Focal egyik jellegzetességeként, mint amennyire például a DALI a bordó és farostokat tartalmazó, vagy az ELAC “gyémántmintázatú” membránjai.

A híres “W” membrán.

A festést követően száradási idő gyakorlatilag nincs, mivel a festék azonnal meg is szárad a szivacs felületén. Ezután mindkét oldalra ráhelyezik az üvegszálas anyagot, majd itt is egy speciális fém formába helyezik a félkész szendvicset. Az ellendarab behelyezését követően ez is megy a sütőbe, ahol a Flax membránnál lényegesen több időt, egész pontosan 10 percet tölt el 150 fokos hőmérsékleten. A folyamat végén az üvegszálas anyag gyakorlatilag eggyé válik a habszivaccsal és egy rendkívül könnyű, de mégis nagy merevségű membránná alakul.

Egy W membrán legyártása nagyjából 20-25 percet vesz igénybe, ellenben egy Flax membrán alig 5 perc alatt készül el. Részben ennek is köszönhetően drágábbak a W membránnal szerelt hangszórók, bár ezt a többletköltséget az alkalmazott kategóriák árazása azért simán elviseli.

A Polyglass membrán gyártását csak futólag vettük szemügyre, mivel ezek után már semmi különösebb érdekességet nem tartogatott a számunkra, így inkább az összeszerelő gyártósorok felé vettük az irányt. A hangszórók összeállítása két gyártósoron történhet, melyek közül az egyiken a kis mennyiségben, de különböző méretben gyártott modelleket, a másikon pedig a nagy sorozatban, de azonos méretben készülő típusokat készítik.

Felkerül a tekercs.

Mi inkább az “egyedibb” gyártósort választottuk, ahol a különböző hangszórók összeszerelése látványosabbnak ígérkezett. A már “elősütött” és lézerrel kivágott membránokra először a gumiperem kerül fel, mely precíziósan adagolt ragasztó és egy különleges fecskendő segítségével kerül a helyére. Ezt követően a membránra felkerült gumiperemet egy présgépbe helyezik, hogy a két ragasztóval ellátott felület között a lehető legtartósabb kapcsolat alakuljon ki.

A membránszél ragasztása után egy sablon következik. Ez pozicionálja a tekercset, amit egy forgó állvány segítségével helyeznek be, majd újabb ragasztással rögzítenek. A ragasztás ellenőrzését követően a félkész hangszóró kicsit szárad, majd a sablont eltávolítva behelyezik a kosárba és a helyére forrasztják a bemenő szálakat. Látszott, hogy az ott dolgozók nagy rutinnal rendelkeznek, senkinek nem remegett a keze, még a legkényesebb műveletek közben sem.

Lassan összeáll egy újabb hangszóró.

A forrasztást követően egy rövid teszt következik és ha minden rendben, akkor a porvédő is a helyére kerül. Kis pihenés és további száradás után egyenként megmérik az elkészült darabokat, mely során rendesen csúcsra járatják a hangszórókat, éppen csak le nem koppantva azokat. Ez azért szükséges, hogy a lehető legkisebb hiba kockázatát is elkerüljék, ezzel a módszerrel pedig az esetleges gyártási pontatlanságok is azonnal kiderülnek. Ettől függetlenül maga a gyártás folyamata többszörösen túl van biztosítva, valamint az összeszerelés során gyakran láttunk minőségbiztosítókat, akik folyamatosan ellenőrizték a már elkészült és a még félkész darabokat is.

Kényes művelet, de ennek ellenére csak ritkán hibáznak.

Ez után a magassugárzók gyártósora következett. Itt két fajta alapanyagból, magnézium-alumínium ötvözetből, valamint berilliumból készülnek magassugárzó-membránok, melyek elkészítése anyaguktól függetlenül nagyon hasonló módon kezdődik, de mégis teljesen más környezetben történik. A magnézium-alumínium és a berillium is tekercsekben érkezik a gyárba, mely tekercsek szélessége alig több, mint magáé a magassugárzóé, hogy a lehető legkevesebb hulladék keletkezzen a gyártás során.

Készülnek az inverz magassugárzók membránjai.

A tekercsek ezután egy formázó- és egyben vágógépbe kerülnek, ahol a magassugárzó-membránok elnyerik jellegzetes, inverz formájukat. A két alapanyag feldolgozása között a legnagyobb különbség az, hogy a berillium membránok gyártása egy légmentesen lezárt helységben történik, ahol az ott dolgozók egy olyan sci-fi-be illő szkafanderben kezelik a vágó- és formázógépet, mely levegőellátása egy teljesen külön, külső körre van kötve. Erre azért van szükség, mert a berillium por formájában rendkívül mérgező és szennyező anyag, de a hosszabb ideg bőrrel való érintkezése is erősen kerülendő. Részben ezért is kerül a Focal berillium magasai elé egy fém rács, de emellett a nyers fémet még egy nagyon vékony festékréteggel is ellátják a gyárban, biztos ami biztos alapon.

Itt a hölgyeké a főszerep.

Az egyik legbonyolultabb feladat, az elkészült magassugárzó membránokra a tekercs felhelyezése, ami részben a speciális inverz kialakítás miatt sem túl egyszerű. Az inverz (fordított) kialakítás miatt a tekercs mérete is a megszokottnál jóval kisebb, így annak ragasztása és a bemenőszálak forrasztása rendkívül nagy figyelmet és kézügyességet igényel. Ezen a részlegen csak női dolgozókat láttunk, melynek magyarázata, hogy a hölgyek kisebb méretű ujjakkal és ezáltal jobb kézügyességgel rendelkeznek az ilyen munkák elvégzéséhez, mint a férfiak.

Az elkészült magassugárzók.

A berillium magasak összeszerelése azonban egy teljesen elkülönített, jobban felszerelt és nyugodtabb körülményeket biztosító teremben történik. A Focal vezetői úgy gondolják, hogy a jobb és nyugodtabb körülmények nagyobb biztonságot garantálnak a veszélyes anyaggal dolgozók részére, valamint a stresszmentes légkör a minőségi gyártásnak is kedvez, mivel ezek a darabok a felsőkategóriás, drága modellekbe kerülnek.

Mi más is lehetne, mint “Beryllium”.

A hangszórókat magunk mögött hagyva átmentünk a következő gyártósorra, ahol éppen a Chorus sorozat általunk még soha nem látott, mahagóni-hatású változatait állították össze. Meg is örültünk, hogy mi láthatjuk elsőnek az új színváltozatot, de kísérőnk gyorsan megnyugtatott, hogy ez a variáció már évek óta kizárólag a Távol-Keletre készül, így Európában ezzel a kivitellel nem valószínű, hogy találkozni fogunk.

Kísérőnk azt is elmesélte, hogy a Chorus és az Aria modellek kabinetjei nem saját gyártásúak, ezeket Európa szerte számos szerződésben álló asztalosüzem készíti a Focal részére bérgyártásban. Az Aria dobozok többsége például Lengyelországban készül és a Focal gyárába már összeszerelésre készen érkeznek.

Néhány Utopia várja az utolsó lépéseket.

A Kanta, Electra és Utopia modellek elkészítése azonban már teljesen a Focal berkein belül történik, ezeknek a sorozatoknak a gyártását még apró részletek formájában sem adja ki a cég a kezéből. A felsőkategóriás modellek összeállítása egy szép, nagy és világos hangárban történik, ahol érdekes volt látni, hogy bár a gyártás teljes erővel zajlik, a csarnok még nincs teljesen kész, mivel sok helyen éppen a gipszkartonozás, szigetelés és apróbb munkálatok folynak. Kísérőnktől megtudtuk, hogy a megnövekedett keresletnek köszönhetően a gyártást növelni kellett, aminek következtében az üzem bővítése szinte folyamatos.

A gyártósorokon rendkívül aprólékosan, de láthatóan nagy rutinnal történik az összeszerelés minden lépése. Jó volt látni az kisebb Utopia dobozok méretes, látványos és minőségi alkatrészekből álló hangváltóját, a hangszórók gondos beszerelését, melyek elkészítésével nemrég ismerkedtünk meg közelről és természetesen a beépített van den Hul kábelek látványa sem volt utolsó. A minőség ellenőrzés folyamata sem mindennapi, mivel egy lézeres szkenner figyeli az összeállítás alatt álló darabokat és hangjelzéssel figyelmeztet, ha valami nem felel meg az elvárásoknak vagy akár csak egy apró csavar is hiányzik a helyéről.

A gépi ellenőrzést emberi beavatkozás követi, ahol alapos tisztítás és szemrevételezés várja az elkészült darabokat. A vizuális vizsgálatokat további műszeres mérések is követik, ahol minden apró részletre kiterjedően megvizsgálják az elkészült példányokat, mielőtt azok a kartondobozokba, majd a raktár polcaira kerülnének. Az ott dolgozók érzik, hogy ennyi pénzért már nem lehet helye hibának, így csak a valóban tökéletes darabok kerülhetnek csomagolásra.

A gyártósorokat elhagyva egy félreeső helységbe vonultunk, ahol kísérőnk több egyedi technológiával és a Focal védjegyeinek számító megoldásokkal ismertetett meg bennünket, melyekről részletek a Focal gyártátogatásáról készült beszámolón második részében olvashatók.